As trÊs exigÊncias da indústria

Reduzir os custos mas garantir a disponibilidade das máquinas - esta combinação ideal, desejada por todos os envolvidos na produção, é a meta permanente e o maior desafio dos profissionais e das equipes de manutenção. São eles que precisam garantir no chão-de-fábrica o funcionamento da fórmula. Para obter sucesso, eles precisam atentar para:

1. a reciclagem dos profissionais de manutenção;
2. a incorporação acelerada da informática;
3. a integração das manutenções corretiva e preventiva com a recém-chegada manutenção preditiva.

A evolução tecnológica dos processos industriais e a concorrência cada vez mais acirrada expandiram as funções da manutenção até o ponto em que, em muitas indústrias, o próprio termo manutenção foi substituído pela gestão de ativos e a fórmula "menos custos, maior disponibilidade" já não é apenas desejável mas obrigatória.

O investimento das indústrias em geral com a manutenção representa hoje cerca de 4,5% do PIB brasileiro. O maior peso da manutenção nos resultados da empresa tende a aumentar este investimento e se reflete na estrutura organizacional das indústrias.

As funções relacionadas à manutenção estão sendo valorizadas e seus profissionais ascendem cada vez mais na hierarquia empresarial.

Acompanhar essa transformação tem sido uma das metas da Associação Brasileira de Manutenção - Abraman, que realiza levantamentos nacionais periódicos para medir a evolução do setor em todo o País. As sucessivas pesquisas têm mostrado que existe a crescente consciência de que a manutenção influi de forma importante nos resultados corporativos.

O desafio da qualificação

A influência da manutenção nos resultados da empresa, além de impulsionar a ascensão hierárquica de seus profissionais, requereu tanto das empresas quanto das entidades do setor um programa de qualificação da mão-de-obra à altura dos novos desafios. A competitividade necessária para atuar no mercado globalizado depende criticamente da capacitação do pessoal envolvido nas funções de manutenção.

Gerentes, supervisores, engenheiros, programadores de manutenção estão sendo pressionados pelo mercado a iniciar um ciclo de atualização que incorpora a metodologia dos sistemas de gestão da qualidade. Assuntos como o desenvolvimento das funções de manutenção, definição e construção de indicadores de qualidade e de desempenho para o setor, estruturação das informações, análises da relação custo/benefício são conteúdos usuais nesta reciclagem.

Desde 1990, a Abraman, o Serviço Nacional da Indústria - Senai e as empresas mais diretamente interessadas reuniram esforços e criaram o Programa Nacional de Qualificação e Certificação de Pessoal na Área de Manutenção.

O objetivo do PNQC é avaliar o estágio de desenvolvimento dos profissionais do setor e incrementar os conhecimentos de que necessitam. O programa reconhece que a maioria dos profissionais da área de manutenção é autodidata e procura atuar como indutor da melhoria da qualidade e produtividade dos serviços de manutenção.

A indústria brasileira não é a única neste processo. A globalização pressiona igualmente as indústrias de todos os países e a necessidade de qualificar melhor o profissional da manutenção foi percebida pela maioria dos países industrializados. Associações nacionais procuram mobilizar o setor e programas nacionais de qualificação foram criados em vários países nos últimos dez anos. Na origem desta tendência internacional está o conceito de que a certificação dos profissionais do setor é uma garantia adicional para a segurança dos processos e um investimento necessário para enfrentar a pressão constante, sobre todos os tipos de indústria, para melhorar a lucratividade dos processos produtivos e a gestão dos ativos - em outras palavras, otimizar o uso do capital.

Vista pelo lado dos profissionais, a certificação tem sido encarada como a oportunidade de melhorar o reconhecimento das funções de manutenção, amadurecidas nas rotinas de trabalho.

Informatização reforça o impulso

Uma boa parcela dos investimentos realizados no setor de manutenção está relacionada à informatização.

Empresas especializadas na informatização de serviços de manutenção reportam a expansão de suas vendas entre 30 e 45% nos dois últimos anos, que refletem tanto o crescimento da área de prestação de serviços quanto a necessidade de constante modernização dos softwares aplicáveis ao setor.

Na maioria das empresas, a tendência mais óbvia é integrar a área de manutenção, primeiro com os sistemas de automação e depois com os sistemas corporativos em geral. E isto significa investimento maior na informatização, uma tendência generalizada dentro da indústria que evidentemente não poderia ignorar as atividades de manutenção.

Manutenção preditiva

Especialistas do setor situam nos últimos cinco/seis anos uma expansão significativa da manutenção preditiva no País.

Ela é basicamente um conjunto de medições e inspeções, sensitivas ou sensoreadas com instrumentos. E permitem detectar precocemente os problemas nas máquinas industriais. Para muitos especialistas seus resultados constituem um roteiro para a inspeção, enquanto a preventiva já é o planejamento a ser executado, ou seja, elas não se excluem mas se complementam.

Os principais benefícios da manutenção preditiva são a redução dos custos e dos imprevistos. Ela permite aos profissionais do setor um maior "domínio sobre o futuro". Além destas vantagens, ela possibilita a redução dos estoques de peças sobressalentes, a redução de perdas de produto decorrentes de paradas na linha de produção e a otimização da confiabilidade e da vida útil do equipamento.

Os mesmos especialistas do setor calculam que um sistema de manutenção informatizado e adequadamente implantado economiza em média, no seu primeiro ano, de 3% a 5 % sobre os gastos de manutenção.

Os benefícios possíveis ainda são mais significativos quando se estudam as repercussões da manutenção sobre os ativos das empresas e se adota o conceito dos lucros cessantes.

Análises feitas pela Datastream Systems, empresa especializada em prestação de serviços de manutenção, garantem que o retorno sobre o investimento nos ativos pode aumentar em até 14% o balanço da empresa, os ganhos em 10% e o fluxo de caixa em 14%, como resultado de uma melhor gestão da manutenção.

Programa indispensável

A monitoração da vibração é considerada imprescindível em qualquer sistema de manutenção preditiva das máquinas rotativas, como motores, bombas, compressores e outros equipamentos rotativos. Nas plantas, a eventual necessidade de selecionar equipamentos para um programa de monitoração de vibrações deve considerar, sobretudo, a importância crítica do equipamento para a produção e o custo da sua manutenção.

Para o caso dos rolamentos, a manutenção preditiva, além dos testes de vibração, apóia-se em outras técnicas mais sofisticadas que permitem diagnósticos mais confiáveis.

Tabela de Avaliação de Criticidade

Fator de Avaliação	Nível 1	Nível 2	Nível 3
Segurança Efeito da falha do equipamento quanto a existência de riscos potenciais para pessoas, meio ambiente e a integridade da planta (considerar na análise a existência de equipamento reserva).	A falha do equipamento provoca graves efeitos sobre o homem, o meio ambiente ou a integridade da planta.	A falha do equipamento acarreta riscos para o homem, o meio ambiente ou a integridade da planta.	Não há conseqüencias ou riscos.
Confiabilidade Efeito da falha do equipamento sobre a continuidade e confiabilidade operacional (considerar na análise a existência de equipamento reserva).	A falha do equipamento provoca a interrupção total do processo produtivo.	A falha do equipamento paralisa um sistema importante ou reduz a produção.	Nao há efeito sobre o processo produtivo.
Qualidade Efeito da falha do equipamento sobre a qualidade dos produtos e o rendimento da empresa (considerar na análise a existência de equipamento reserva).	A falha do equipamento afeta a qualidade, gerando produtos fora de especificação e afetando fortemente o faturamento.	A falha do equipamento faz variar a qualidade do produto e afeta o faturamento.	Sem efeito sobre o produto ou o faturamento.
Freqüencia Número de falhas por período de utilização.	Muitas paradas devido a falhas (mais de uma a cada 12 meses).	Paradas ocasionais (uma a cada 12 meses).	Pouco freqüente (menos de uma por ano).
Custos Custos envolvidos na correção das falhas (mão-de-obra, materiais e apoios).	O custo do reparo é superior a U$ 15.000.	O custo de reparo é de U$ 5.000 a U$ 15.000.	O custo do reparo é inferior a U$ 5.000.

A tabela é um exemplo de como avaliar a importância crítica de equipamentos para programas de manutenção.

Créditos e agradecimentos

O artigo "Manutenção - as três exigências da indústria" foi elaborado a partir de informações dos seguintes profissionais:

• Roque Alves de Almeida Jr., chefe de manutenção da Padurata Alimentos Ltda.
• Cássio Moneda, planejador de manutenção da Magneti Marelli.
• Paulo Mario Rodrigues da Cunha, membro do comitê técnico de análises de vibrações da Abende - Associação Brasileira de Ensaios Não Destrutivos.

Aos quais agradecemos a colaboração.

O texto final, seu conteúdo e forma são, entretanto, de inteira responsabilidade do departamento editorial de Noticiário de Equipamentos Industriais-NEI.

Esta informação foi retirada do site www.nei.com.br